MRP là gì? Quy trình hoạch định nhu cầu vật tư MRP trong sản xuất

Hoạt động sản xuất hiệu quả là chìa khóa thành công của mọi doanh nghiệp. Để đạt được hiệu quả này, quản lý nhu cầu vật tư đóng vai trò cực kỳ quan trọng. Lập kế hoạch nhu cầu vật liệu (MRP) là một hệ thống tiên tiến được áp dụng rộng rãi nhằm tối ưu hóa quy trình này. Trong bài viết dưới đây, cùng Arito tìm hiểu MRP là gì và quy trình hoạch định nhu cầu vật tư trong sản xuất diễn ra như thế nào.

1. Hoạch định nhu cầu vật tư – MRP là gì?

Hoạch định nhu cầu vật tư (Materials Requirement Planning – MRP) là một phương pháp quản lý và lập kế hoạch sản xuất dựa trên dự đoán và quản lý nhu cầu vật liệu cần thiết để sản xuất sản phẩm hoặc cung cấp dịch vụ. MRP tính toán số lượng vật liệu cần thiết, thời điểm cần thiết, và thực hiện các hoạt động liên quan để đảm bảo rằng vật liệu sẽ có sẵn đúng lúc, đúng nơi và đủ số lượng, nhằm thực hiện các quy trình sản xuất và dịch vụ một cách hiệu quả nhất.

NHỮNG ĐIỂM CẦN LƯU Ý

• Material Requirements Planning (MRP) là một trong những hệ thống quản lý tồn kho sử dụng máy tính sớm nhất, ra đời vào khoảng những năm 1950. MRP giúp các doanh nghiệp xác định các vật liệu cần thiết để sản xuất hoặc lập kế hoạch mua hàng dựa trên kế hoạch sản xuất, dự đoán nhu cầu, và số lượng tồn kho hiện có. Hệ thống này đảm bảo rằng nguyên vật liệu và thành phần sẽ sẵn có khi cần, giúp giảm thiểu mức tồn kho, rút ngắn thời gian chờ của khách hàng (Customer Lead Time), và cải thiện sự hài lòng của khách hàng.

• MRP dựa trên sự chính xác của dữ liệu, đòi hỏi chi phí triển khai cao, và yêu cầu duy trì một lịch trình sản xuất nghiêm ngặt.

2. Nguyên lý hoạt động của MRP

Hệ thống MRP hiện đại được tích hợp để tạo ra một quy trình sản xuất khép kín. Hệ thống này theo dõi mọi hoạt động liên quan đến sản xuất và liên tục tương tác với các hệ thống lập kế hoạch và lập lịch sản xuất để đảm bảo mọi thứ diễn ra đúng kế hoạch. Điều này giúp doanh nghiệp tập trung vào việc hoàn thành các cam kết và đáp ứng kỳ vọng của khách hàng.

Các bước quan trọng trong quy trình hoạch định nhu cầu vật tư:

Bước 1: Xác định chính xác nhu cầu vật tư:

Phòng kỹ thuật chịu trách nhiệm tạo và quản lý định mức nguyên vật liệu (BOM) cho sản phẩm cuối cùng và các bộ phận phụ. BOM là mô hình tập hợp và phân cấp chi tiết các nguyên vật liệu, thiết bị lắp ráp, phụ tùng của các bộ phận với một số lượng được chỉ định trước, nhằm cung cấp cho dây chuyền sản xuất hoạt động hiệu quả. Một sản phẩm cuối cùng có nhiều bộ phận phụ, mỗi bộ phận lại có nhiều thành phần, và mỗi thành phần này lại có danh sách các chi tiết khác. BOM sẽ mô tả thứ tự các vật liệu cần thiết cho quy trình sản xuất, sản phẩm cuối cùng sẽ được lắp ráp bằng các bộ phận nào, các bộ phận sẽ được lắp ráp bởi các thành phần nào, và các thành phần sẽ cần các chi tiết nào với số lượng bao nhiêu.

Bước 2: Tính toán nhu cầu:

Ở bước này, hệ thống hoạch định nhu cầu vật tư sẽ tính toán và xác định số lượng và thời hạn để sản xuất ra thành phẩm đúng với nhu cầu khách hàng. Việc tính toán này dựa vào đơn đặt hàng hiện có, dự báo bán hàng, và số lượng hàng tồn kho dự kiến bị trừ đi. Các công ty sản xuất theo hình thức Build-to-Order (MTO) sẽ tập trung chủ yếu vào số lượng đơn đặt hàng, còn các công ty sản xuất theo hình thức Make-to-Stock (MTS) sẽ tập trung nhiều vào dự báo bán hàng. Họ sẽ lên kế hoạch sản xuất dựa vào các chỉ báo nhu cầu trong tương lai và sẵn sàng dự trữ thành phẩm trong kho để phòng ngừa cho các tình huống bất ngờ. Thông tin này cung cấp lịch trình sản xuất tổng thể (MPS), là sự thỏa thuận giữa các bên liên quan về những sản phẩm sẽ được sản xuất, bao gồm công suất, hàng tồn kho, và lợi nhuận.

Bước 3: Xác định nguồn cung:

Bằng cách sử dụng BOM và MPS cho mọi sản phẩm, hệ thống MRP vận hành từng bước trong việc tính toán các bộ phận, thành phần, và nguyên vật liệu có thể tự sản xuất hoặc phải mua trong suốt quá trình sản xuất. Hệ thống kiểm tra số lượng cần thiết rồi đối chiếu với số tồn có sẵn, được gọi là netting. Netting giúp xác định thiếu hụt cho mỗi phụ tùng, tức là số lượng cần mua hoặc sản xuất thêm để đáp ứng nhu cầu sản xuất. Cuối cùng, hệ thống sẽ tính toán ngày bắt đầu cho việc mua hàng, thời điểm hoặc thời gian thực hiện sản xuất sản phẩm phù hợp rồi gửi thông tin này cho bộ phận mua hàng hoặc bộ phận quản lý sản xuất.

3. Ưu và nhược điểm của MRP

4.  Quy trình hoạch định nhu cầu vật tư trong sản xuất

Quy trình hoạch định nhu cầu vật tư trong sản xuất là một phần quan trọng giúp các doanh nghiệp xác định và lập kế hoạch cung ứng nguyên vật liệu và thành phần sản xuất cần thiết. Quy trình MRP (Materials Requirements Planning) có 6 bước cơ bản như sau:

1. Thu thập thông tin:
   • Thu thập dữ liệu về sản phẩm cần sản xuất, lịch sử bán hàng, dự báo thị trường, kế hoạch sản xuất, thông tin về tồn kho hiện có và các yếu tố khác có thể ảnh hưởng đến nhu cầu vật tư.
2. Phân tích và dự báo nhu cầu:
   • Phân tích dữ liệu thu thập được và sử dụng các phương pháp dự báo để ước tính nhu cầu vật tư trong tương lai. Các phương pháp này có thể bao gồm dự báo chuỗi thời gian, phân tích dữ liệu lịch sử và sử dụng mô hình dự báo.
3. Xác định loại và số lượng vật tư cần thiết:
   • Dựa trên dự báo nhu cầu, xác định loại và số lượng vật tư cần thiết cho quá trình sản xuất. Điều này bao gồm xác định các thành phần, nguyên liệu và linh kiện cần thiết để sản xuất sản phẩm.
4. Lập kế hoạch đặt hàng và nhập hàng:
   • Dựa trên các yêu cầu về vật tư cần thiết, lập kế hoạch đặt hàng từ nhà cung cấp và nhập hàng vào hệ thống sản xuất. Đảm bảo rằng vật tư sẽ sẵn có đúng lúc và đủ chất lượng khi cần thiết cho quá trình sản xuất.
5. Theo dõi và đánh giá:
   • Theo dõi thực tế so với kế hoạch và điều chỉnh nhu cầu vật tư theo thời gian. Điều này bao gồm việc đánh giá hiệu suất của nhà cung cấp, quy trình nhập hàng và quá trình sản xuất để tối ưu hóa quy trình.
6. Tối ưu hóa quy trình:
   • Liên tục tối ưu hóa quy trình hoạch định nhu cầu vật tư bằng cách sử dụng các công nghệ và phương pháp tiên tiến nhất để cải thiện độ chính xác của dự báo và hiệu suất của quá trình sản xuất và cung ứng.

Quá trình hoạch định nhu cầu vật tư giúp doanh nghiệp giảm thiểu lãng phí, tối ưu hóa tài nguyên, và đảm bảo sự liên tục trong sản xuất, từ đó cải thiện hiệu suất và tăng cường khả năng đáp ứng nhu cầu thị trường.

5. So sánh MRP và ERP

6. Phần mềm quản lý sản xuất ERP Arito – Chức năng MRP

Phần mềm quản lý sản xuất ERP Arito là một giải pháp toàn diện được thiết kế để tối ưu hóa và quản lý mọi khía cạnh của hoạt động sản xuất, từ lập kế hoạch, quản lý nguyên vật liệu, đến điều phối quy trình sản xuất. Một trong những chức năng nổi bật của Arito ERP là hoạch định nhu cầu vật tư (MRP), mang lại nhiều lợi ích vượt trội cho doanh nghiệp.

Chức năng MRP trong phần mềm erp Arito

1. Lập kế hoạch nguyên vật liệu:
   • MRP trong Arito ERP giúp doanh nghiệp xác định chính xác số lượng và loại nguyên vật liệu cần thiết cho quá trình sản xuất. Hệ thống sẽ tính toán dựa trên dữ liệu về đơn hàng, dự báo bán hàng và thông tin tồn kho hiện có để đảm bảo nguyên vật liệu luôn sẵn sàng khi cần.
2. Quản lý đơn hàng và dự báo nhu cầu:
   • Arito ERP sử dụng các phương pháp dự báo hiện đại để ước tính nhu cầu tương lai về nguyên vật liệu. Điều này giúp doanh nghiệp chuẩn bị kịp thời và tránh tình trạng thiếu hụt hoặc dư thừa nguyên vật liệu.
3. Tối ưu hóa quy trình sản xuất:
   • Hệ thống MRP của Arito ERP tối ưu hóa lịch trình sản xuất bằng cách xác định thời điểm và số lượng nguyên vật liệu cần nhập. Điều này giúp giảm thiểu thời gian chờ đợi và tăng hiệu suất sản xuất.
4. Kiểm soát tồn kho:
   • Arito ERP cung cấp khả năng theo dõi và quản lý tồn kho chi tiết. Hệ thống sẽ cảnh báo khi tồn kho giảm dưới mức tối thiểu, giúp doanh nghiệp duy trì lượng tồn kho hợp lý và giảm thiểu chi phí lưu kho.
5. Điều phối sản xuất và quản lý chuỗi cung ứng:
   • Chức năng MRP trong Arito ERP giúp doanh nghiệp điều phối hiệu quả các hoạt động sản xuất và quản lý chuỗi cung ứng. Hệ thống tự động hóa quy trình đặt hàng và nhập hàng, đồng thời theo dõi tiến độ sản xuất để đảm bảo mọi thứ diễn ra theo kế hoạch.
6. Báo cáo và phân tích:
   • Arito ERP cung cấp các báo cáo chi tiết và phân tích về quy trình sản xuất và quản lý nguyên vật liệu. Nhờ đó, doanh nghiệp có thể đưa ra quyết định dựa trên dữ liệu chính xác và kịp thời, cải thiện hiệu quả hoạt động và đáp ứng nhu cầu thị trường.

Lợi ích của việc sử dụng chức năng MRP trong Arito ERP

• Tăng cường hiệu suất sản xuất: Với MRP, doanh nghiệp có thể tối ưu hóa quy trình sản xuất, giảm thời gian chờ đợi và nâng cao hiệu suất.
• Giảm thiểu chi phí: Quản lý nguyên vật liệu hiệu quả giúp giảm chi phí lưu kho và tránh lãng phí do tồn kho dư thừa.
• Cải thiện khả năng dự báo: Các phương pháp dự báo tiên tiến giúp doanh nghiệp dự đoán nhu cầu chính xác và chuẩn bị tốt hơn.
• Nâng cao sự hài lòng của khách hàng: Sự sẵn sàng và chính xác trong việc cung ứng sản phẩm giúp nâng cao sự hài lòng của khách hàng và tăng cường mối quan hệ kinh doanh.

Phần mềm quản lý sản xuất ERP Arito với chức năng MRP là công cụ không thể thiếu cho các doanh nghiệp muốn tối ưu hóa quy trình sản xuất, giảm chi phí và nâng cao hiệu quả hoạt động. Hệ thống này giúp doanh nghiệp quản lý nguyên vật liệu một cách khoa học và hiệu quả, đáp ứng mọi nhu cầu sản xuất trong một môi trường kinh doanh ngày càng cạnh tranh.